Dans la fabrication de produits de gestion thermique, le brasage NOCOLOK et le brasage sous vide sont deux procédés de jointure des alliages d'aluminium courants.l'efficacitéPour vous aider à comprendre rapidement les principales différences, nous vous fournissons une analyse détaillée à partir de différentes dimensions.
I. Introduction aux procédés de brasage à NOCOLOK et de brasage sous vide
1. Le brasage NOCOLOK
Mécanisme de base:Dans une atmosphère protectrice à base d'azote, un flux non corrosif est utilisé pour éliminer le film d'oxyde, permettant ainsi l'humidification du métal de remplissage.
Applications typiques:Échangeurs de chaleur automobiles, condensateurs/évaporateurs de climatisation et autres composants de gestion thermique pour les véhicules à énergie traditionnelle et nouvelle.
Coût et efficacité:Offre des coûts de production relativement bas, ce qui la rend particulièrement adaptée à la production continue à volume élevé.
Limites matérielles:Requiert l'utilisation de matériaux composites spécifiques en alliage d'aluminium sans magnésium ou ayant une faible teneur en magnésium.
2- Le brasage sous vide
Mécanisme de base:Dans un environnement à vide élevé, des éléments tels que le magnésium agissent comme activateurs pour éliminer le film d'oxyde, permettant un brasage sans flux.
Applications typiques:Les composants électroniques de l'aérospatiale, les boîtiers de moteurs des véhicules à énergie nouvelle et les joints de métaux différents (par exemple, aluminium-cuivre, aluminium-acier inoxydable).
Coût et efficacité:Il implique des coûts d'investissement et de production élevés en matière d'équipement, des cycles de traitement plus longs par lot et, par conséquent, une moindre efficacité de production.
Limites matérielles:nécessite l'utilisation de matériaux composites en alliage d'aluminium contenant du magnésium (par exemple, 4004).
II. Analyse approfondie des différences de processus
1Principe du processus et environnement
Le brasage NOCOLOK:La clé réside dans le flux non corrosif de fluoroaluminate de potassium, qui fond sous une atmosphère d'azote, dissout efficacement la couche d'oxyde d'aluminium sur la surface de l'aluminium.sans problème de corrosion résiduelle après brasage.
Le brasage sous vide:Les principaux aspects sont l'environnement à haut vide (qui nécessite généralement un niveau de vide dans la gamme de 10-3 Pa) et l'utilisation d'activateurs métalliques (principalement du magnésium).le magnésium vaporisé perturbe le film d'oxyde, permettant au métal de remplissage de mouiller directement le matériau de base.
2Caractéristiques de qualité et de performance
Qualité et apparence du brasage:Les deux procédés permettent d'obtenir des joints denses et solides dans des conditions optimisées.qui est essentiel pour les composants de précision (ePar exemple, certains éléments électroniques) qui ne nécessitent pas de nettoyage après brasage.Le brasage sous vide offre en théorie des avantages pour les structures complexes avec des "effets d'ombre" (zones difficiles à atteindre pour le flux ou le gaz protecteur).
Résistance des articulations:Les deux processus peuvent former des liaisons métallurgiques de haute résistance.Certaines études indiquent que le brasage sous vide optimisé permet d'obtenir des joints en alliage d'aluminium et en acier inoxydable dont la résistance à la traction atteint 85% de la résistance du matériau de base.
Résistance à la corrosion:La résistance à la corrosion dépend principalement du métal de base et du système d'alliage de remplissage choisi.Il est à noter que le flux NOCOLOK est non corrosif., et le nettoyage après brasage est généralement inutile.
3. Coût et efficacité de la production
Cette comparaison est assez directe et constitue un facteur primordial influant sur les décisions en matière de production à grande échelle.
Coût de production:Le coût de production du brasage NOCOLOK est nettement inférieur à celui du brasage sous vide.son coût de production pourrait être environ la moitié de celui du brasage sous vide.
Efficacité et continuité de la production:Le brasage NOCOLOK est mieux adapté à une production efficace et continue. Il s'intègre facilement dans des lignes de production automatisées, permettant un chargement et un déchargement ininterrompu.Le brasage sous vide nécessite des étapes cycliques de pompage vers le bas, le chauffage, le refroidissement et la rupture du vide, ce qui entraîne de longs temps de cycle par lot de four et une mauvaise continuité.
III. Comment choisir le processus approprié pour votre projet?
La logique décisionnelle suivante peut servir de référence:
1Considération principale: Type de produit et matériaux
Pour la production en grande quantité d'échangeurs de chaleur automobiles en aluminium, lorsque les matériaux répondent aux exigences,Brassage par brasage NOCOLOKIl convient d'accorder la priorité à cette technologie en raison de ses avantages significatifs en termes de coût et d'efficacité de production.
Si le produit consiste à joindre des métaux différents (par exemple, l'aluminium au cuivre, l'aluminium à l'acier inoxydable),exige une propreté extrêmement élevée après brassage (comme dans certains composants aérospatiaux ou électroniques), ou présentent une géométrie exceptionnellement complexe,brasage sous videdoit être sélectionné.
2Évaluer l'échelle et l'économie de la production
Pour les volumes de production de masse supérieurs à des centaines de milliers de pièces par an, les avantages de coût marginauxBrassage par brasage NOCOLOKLe problème est de plus en plus prononcé.
Pour les essais de production de petites quantités ou de recherche et de développement, la flexibilité desbrasage sous videpeut être plus approprié.
3.Considérer l'intégration des technologies avancées
Des équipements nouveaux, tels que les "fourneaux de brasage en aluminium à atmosphère contrôlée semi-continue", ont vu le jour.visant à combiner les avantages qualitatifs du brasage sous vide avec l'efficacité du brasage NOCOLOKCela pourrait être étudié comme une solution de compromis potentielle.
Tableau de synthèse: analyse comparative du brasage à NOCOLOK par rapport au brasage sous vide
| Dimension de comparaison |
Nocolok Brassage à la chaleur |
Le brasage sous vide |
| Principe du processus |
Exécuté dans une atmosphère protectrice d'azote de haute pureté (point de rosée ≤ -50°C, teneur en oxygène < 50 ppm), en utilisant généralement le flux Nocolok pour inhiber l'oxydation et favoriser l'humidification. |
Exécuté dans unenvironnement à haut vide(environ 10−3 Pa),sans utiliser de flux, dépendant du vide pour empêcher l'oxydation. |
| La force des articulations |
La résistance des articulations est relativement modérée, généralement comprise entre30 à 35 MPa. |
La résistance des articulations est relativement élevée, atteignant généralement50 à 60 MPa. |
| Qualité de la surface |
La couleur de la surface après traitement estlégèrement plus foncé, mais peut être améliorée par un polissage ultérieur. |
La surface de post-traitement estlumineux, avec une bonne propreté et sans oxydation. |
| Efficacité de la production |
Cycle de production rapide, environ1 heureUn four tunnel de 25 mètres peut produire jusqu'à 1 million de radiateurs automobiles par an. |
Cycle de production plus long, généralement4 à 6 heures; plus adapté à la production en petits lots ou en lots moyens. |
| Coûts d'équipement et de fonctionnement |
Pour réduire les coûts d'exploitation, il est recommandé d'utiliser un générateur d'azote à décomposition d'ammoniac + unité de purification. |
Coûts relativement élevés des équipements. |
| Matériaux et composants applicables |
Largement utilisé pour les composants d'échangeurs de chaleur automobiles en aluminium tels que les radiateurs, les évaporateurs, les condensateurs, les intercoolers, les plaques de froid estampillées, etc. |
Principalement utilisé pour les échangeurs de chaleur en aluminium, les supports en acier inoxydable dans les convertisseurs catalytiques automobiles et autres composants nécessitant une résistance et une propreté plus élevées. |
| Exigences après traitement |
Conçus pour les résidus à faible flux, avec des taux de résidus de surface ≤ 50 mg/m2; généralementpas de nettoyage après brasageest nécessaire. |
Aucun flux utilisé, doncAucune émission de résidus de fluxCependant, il est nécessaire de maintenir une propreté extrêmement élevée à l'intérieur du four. |
| Principaux avantages |
Efficacité de production élevée, faible coût, bien adapté à la production automatisée à grande échelle. |
Haute résistance, haute propreté, pas de pollution, adapté aux pièces complexes de précision, production en petites quantités. |
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